1. Saldatura: si riferisce a un metodo di lavorazione che realizza il legame atomico delle saldature mediante riscaldamento o pressione, o entrambi, con o senza materiali d'apporto.
2. Cordone di saldatura: si riferisce alla parte di giunzione che si forma dopo la saldatura del pezzo.
3. Giunto di testa: un giunto in cui le superfici terminali di due saldature sono relativamente parallele.
4. Scanalatura: In base ai requisiti di progettazione o di processo, sulla parte da saldare del giunto viene ricavata una scanalatura di una determinata forma geometrica.
5. Altezza di rinforzo: nella saldatura di testa, l'altezza della parte del metallo di saldatura che sporge dalla linea sopra la superficie del cordone di saldatura.
6. Cristallizzazione: La cristallizzazione si riferisce al processo di formazione e crescita del nucleo cristallino.
7. Cristallizzazione primaria: Dopo l'allontanamento della fonte di calore, il metallo nel bagno di saldatura passa dallo stato liquido a quello solido, processo chiamato cristallizzazione primaria del bagno di saldatura.
8. Cristallizzazione secondaria: La cristallizzazione secondaria è una serie di processi di transizione di fase che i metalli ad alta temperatura subiscono quando vengono raffreddati a temperatura ambiente.
9. Trattamento di passivazione: Per migliorare la resistenza alla corrosione dell'acciaio inossidabile, sulla superficie viene formato artificialmente un film di ossido.
10. Deossidazione per diffusione: Quando la temperatura si abbassa, l'ossido di ferro originariamente disciolto nel bagno fuso continua a diffondersi nella scoria, riducendo così il contenuto di ossigeno nella saldatura. Questo metodo di deossidazione è chiamato deossidazione per diffusione.
11. Deformazione plastica: Quando la forza esterna viene rimossa, la deformazione che impedisce il ritorno alla forma originale è detta deformazione plastica.
12. Deformazione elastica: Quando la forza esterna viene rimossa, la deformazione che permette di ripristinare la forma originale è detta deformazione elastica.
13. Struttura saldata: una struttura metallica realizzata mediante saldatura.
14. Prova di prestazione meccanica: un metodo di prova distruttivo per verificare se le proprietà meccaniche del metallo di saldatura e dei giunti saldati soddisfano i requisiti di progettazione.
15. Ispezione non distruttiva: si riferisce al metodo di ispezione dei difetti interni di materiali e prodotti finiti senza danneggiarli o distruggerli.
16. Saldatura ad arco: si riferisce a un metodo di saldatura che utilizza un arco come fonte di calore.
17. Saldatura ad arco sommerso: si riferisce al metodo in cui l'arco si forma sotto lo strato di flusso per la saldatura.
18. Saldatura ad arco con protezione gassosa: si riferisce al metodo di saldatura che utilizza un gas esterno come mezzo per l'arco e protegge l'arco e l'area di saldatura.
19. Saldatura con protezione di anidride carbonica: un metodo di saldatura che utilizza l'anidride carbonica come gas di protezione, denominato saldatura ad anidride carbonica o saldatura a seconda protezione.
20. Saldatura ad arco di argon: saldatura con protezione gassosa utilizzando l'argon come gas di protezione.
21. Saldatura ad arco di argon con elettrodi metallici: saldatura ad arco di argon mediante elettrodi fusibili.
22. Taglio al plasma: un metodo di taglio che utilizza un arco di plasma.
23. Scriccatura ad arco di carbonio: metodo che utilizza l'arco generato tra la bacchetta di grafite o di carbonio e il pezzo in lavorazione per fondere il metallo e soffiarlo via con aria compressa, realizzando così delle scanalature sulla superficie metallica.
24. Frattura fragile: è un tipo di frattura che si verifica improvvisamente senza deformazione plastica macroscopica del metallo sotto una sollecitazione ben al di sotto del limite di snervamento.
25. Normalizzazione: riscaldamento dell'acciaio al di sopra della temperatura critica linea Ac3, mantenimento a 30-50 °C per un tempo variabile e successivo raffreddamento all'aria. Questo processo è chiamato normalizzazione.
26. Ricottura: si riferisce al processo di trattamento termico che consiste nel riscaldare l'acciaio a una temperatura appropriata, mantenerla per un tempo determinato e poi raffreddarla lentamente per ottenere una struttura vicina allo stato di equilibrio.
27. Tempra: un processo di trattamento termico in cui l'acciaio viene riscaldato a una temperatura superiore ad Ac3 o Ac1, e quindi raffreddato rapidamente in acqua o olio dopo il mantenimento del calore per ottenere una struttura ad alta durezza.
28. Ricottura completa: si riferisce al processo di riscaldamento del pezzo al di sopra di Ac3 a 30°C-50°C per un certo periodo di tempo, quindi raffreddamento lento al di sotto di 50°C con la temperatura del forno, e infine raffreddamento all'aria.
29. Dispositivi di saldatura: Dispositivi utilizzati per garantire le dimensioni della saldatura, migliorare l'efficienza e prevenire la deformazione dovuta alla saldatura.
30. Inclusioni di scoria: scoria di saldatura rimasta nella saldatura dopo la saldatura.
31. Scoria di saldatura: scoria solida che ricopre la superficie della saldatura dopo la saldatura stessa.
32. Penetrazione incompleta: il fenomeno per cui la radice del giunto non viene penetrata completamente durante la saldatura.
33. Inclusioni di tungsteno: particelle di tungsteno che entrano nella saldatura dall'elettrodo di tungsteno durante la saldatura TIG (Tungsten Inert Gas).
34. Porosità: Durante la saldatura, le bolle nel bagno di fusione non riescono a fuoriuscire quando si solidificano e rimangono formando dei fori. Gli stomi possono essere suddivisi in stomi densi, stomi vermiformi e stomi aghiformi.
35. Sottosquadro: dovuto a una selezione impropria dei parametri di saldatura o a metodi operativi non corretti, si formano solchi o depressioni lungo il metallo base del cordone di saldatura.
36. Tumore di saldatura: Durante il processo di saldatura, il metallo fuso fluisce verso il metallo base non fuso all'esterno della saldatura, formando un tumore metallico.
37. Prove non distruttive: un metodo per rilevare i difetti senza compromettere le prestazioni e l'integrità del materiale ispezionato o del prodotto finito.
38. Prova distruttiva: un metodo di prova per tagliare campioni da saldature o pezzi di prova, oppure per eseguire prove distruttive sull'intero prodotto (o su una parte simulata) per verificarne le diverse proprietà meccaniche.
39. Manipolatore di saldatura: un dispositivo che invia e mantiene la testa di saldatura o la torcia di saldatura nella posizione da saldare, oppure muove la saldatrice lungo una traiettoria prestabilita a una velocità di saldatura selezionata.
40. Rimozione delle scorie: la facilità con cui lo strato di scoria si stacca dalla superficie della saldatura.
41. Producibilità dell'elettrodo: si riferisce alle prestazioni dell'elettrodo durante il funzionamento, tra cui stabilità dell'arco, forma della saldatura, rimozione della scoria e dimensione degli spruzzi, ecc.
42. Pulizia della radice: L'operazione di pulizia della radice di saldatura dal retro della saldatura per prepararla alla saldatura sul retro è detta pulizia della radice.
43. Posizione di saldatura: la posizione spaziale del cordone di saldatura durante la saldatura per fusione, che può essere rappresentata dall'angolo di inclinazione del cordone di saldatura e dall'angolo di rotazione del cordone di saldatura, comprese la saldatura piana, la saldatura verticale, la saldatura orizzontale e la saldatura sopraelevata.
44. Collegamento positivo: il pezzo da saldare è collegato al polo positivo dell'alimentatore, mentre l'elettrodo è collegato al polo negativo dell'alimentatore.
45. Collegamento inverso: metodo di cablaggio in cui la saldatura è collegata al polo negativo dell'alimentazione e l'elettrodo è collegato al polo positivo dell'alimentazione.
46. Collegamento CC positivo: Quando si utilizza un alimentatore CC, il pezzo da saldare è collegato al polo positivo dell'alimentatore e l'elettrodo di saldatura è collegato al polo negativo dell'alimentatore.
47. Collegamento inverso CC: Quando si utilizza un alimentatore CC, il pezzo da saldare è collegato al polo negativo dell'alimentatore e l'elettrodo (o la punta) è collegato al polo positivo dell'alimentatore.
48. Rigidità dell'arco: si riferisce al grado in cui l'arco è rettilineo lungo l'asse dell'elettrodo sotto l'effetto della contrazione termica e della contrazione magnetica.
49. Caratteristiche statiche dell'arco: In determinate condizioni di materiale dell'elettrodo, mezzo gassoso e lunghezza dell'arco, quando l'arco brucia in modo stabile, la relazione tra la corrente di saldatura e la variazione della tensione dell'arco è generalmente detta caratteristica volt-amperometrica.
50. Bagno di fusione: la parte di metallo liquido con una determinata forma geometrica che si forma sulla saldatura sotto l'azione della fonte di calore durante la saldatura per fusione.
51. Parametri di saldatura: Durante la saldatura, vengono selezionati diversi parametri per garantire la qualità della saldatura (come corrente di saldatura, tensione dell'arco, velocità di saldatura, energia di linea, ecc.).
52. Corrente di saldatura: la corrente che scorre nel circuito di saldatura durante la saldatura.
53. Velocità di saldatura: la lunghezza del cordone di saldatura completato per unità di tempo.
54. Deformazione torsionale: si riferisce alla deformazione per cui le due estremità del componente vengono ruotate di un angolo attorno all'asse neutro in direzione opposta dopo la saldatura.
55. Deformazione ondulatoria: si riferisce alla deformazione di componenti che assomigliano a onde.
56. Deformazione angolare: è la deformazione causata dall'incoerenza del ritiro trasversale lungo la direzione dello spessore dovuta all'asimmetria della sezione trasversale della saldatura.
57. Deformazione laterale: è il fenomeno di deformazione della saldatura dovuto al ritiro laterale della zona di riscaldamento.
58. Deformazione longitudinale: si riferisce alla deformazione della saldatura dovuta al ritiro longitudinale della zona di riscaldamento.
59. Deformazione per flessione: si riferisce alla deformazione per cui il componente si piega da un lato dopo la saldatura.
60. Grado di vincolo: si riferisce a un indice quantitativo per misurare la rigidità dei giunti saldati.
61. Corrosione intergranulare: si riferisce a un fenomeno di corrosione che si verifica lungo i bordi dei grani dei metalli.
62. Trattamento termico: il processo di riscaldamento del metallo a una certa temperatura, mantenimento a tale temperatura per un determinato periodo di tempo e successivo raffreddamento a temperatura ambiente a una determinata velocità di raffreddamento.
63. Ferrite: una soluzione solida di reticolo cubico a corpo centrato formata da ferro e carbonio.
64. Cricche a caldo: Durante il processo di saldatura, il cordone di saldatura e il metallo nella zona termicamente alterata si raffreddano fino a raggiungere la zona ad alta temperatura in prossimità della linea di solidificazione, generando cricche di saldatura.
65. Cricca da riscaldamento: si riferisce alla cricca che si genera quando la saldatura e la zona termicamente alterata vengono riscaldate nuovamente.
66. Cricca di saldatura: Sotto l'azione combinata delle sollecitazioni di saldatura e di altri fattori di fragilità, la forza di legame degli atomi metallici nell'area locale del giunto saldato viene distrutta, generando un'intercapedine da una nuova interfaccia, che presenta caratteristiche di fessura netta e di elevato rapporto d'aspetto.
67. Fessure del cratere: fessure termiche generate nei crateri di arco.
68. Lacerazione a strati: Durante la saldatura, lungo lo strato laminare della lamiera d'acciaio nell'elemento saldato si forma una crepa a forma di scala.
69. Soluzione solida: è un complesso solido formato dalla distribuzione uniforme di una sostanza in un'altra sostanza.
70. Fiamma di saldatura: si riferisce generalmente alla fiamma utilizzata nella saldatura a gas, che comprende anche la fiamma atomica di idrogeno e la fiamma al plasma. Nei gas combustibili come l'acetilene, l'idrogeno e il gas di petrolio liquefatto, l'acetilene emette una grande quantità di calore efficace quando brucia in ossigeno puro e la temperatura della fiamma è elevata, quindi la fiamma ossiacetilenica è attualmente utilizzata principalmente nella saldatura a gas.
71. Tensione: si riferisce alla forza sopportata da un oggetto per unità di area.
72. Sollecitazioni termiche: si riferiscono alle sollecitazioni causate dalla distribuzione non uniforme della temperatura durante la saldatura.
73. Stress tissutale: si riferisce allo stress causato dai cambiamenti tissutali dovuti alle variazioni di temperatura.
74. Sollecitazione unidirezionale: è la sollecitazione presente in una sola direzione nella saldatura.
75. Tensione bidirezionale: è la tensione che esiste in direzioni diverse in un piano.
76. La sollecitazione ammissibile della saldatura: si riferisce alla sollecitazione massima consentita nella saldatura.
77. Tensione di lavoro: La tensione di lavoro si riferisce alla tensione sopportata dalla saldatura in fase di lavorazione.
78. Concentrazione delle sollecitazioni: si riferisce alla distribuzione non uniforme delle sollecitazioni di lavoro nel giunto saldato, dove il valore massimo della sollecitazione è superiore al valore medio della sollecitazione.
79. Tensione interna: si riferisce alla tensione conservata nel corpo elastico in assenza di forze esterne.
80. Zona surriscaldata: Nella zona termicamente alterata della saldatura, è presente un'area con struttura surriscaldata o grani notevolmente grossolani.
81. Struttura surriscaldata: Durante il processo di saldatura, il metallo base in prossimità della linea di fusione si surriscalda spesso localmente, causando la crescita dei grani e la formazione di una struttura con proprietà fragili.
82. Metallo: finora in natura sono stati scoperti 107 elementi. Tra questi, quelli con buona conduttività elettrica, conduttività termica, infiammabilità e lucentezza metallica sono chiamati metalli.
83. Tenacità: La capacità di un metallo di resistere agli urti e all'interferenza è detta tenacità.
Fragilità a 84,475 °C: nelle saldature bifasiche ferrite + austenite contenenti una maggiore fase ferritica (oltre il 15-20%), dopo riscaldamento a 350-500 °C, la plasticità e la tenacità si riducono significativamente, ovvero il materiale subisce una trasformazione fragile. Poiché la fragilità più rapida si verifica a 475 °C, viene spesso chiamata fragilità a 475 °C.
85. Fusibilità: Il metallo è solido a temperatura ambiente e, se riscaldato a una certa temperatura, passa dallo stato solido a quello liquido. Questa proprietà è chiamata fusibilità.
86. Transizione di cortocircuito: la goccia all'estremità dell'elettrodo (o del filo) è in cortocircuito con il bagno fuso e, a causa del forte surriscaldamento e della contrazione magnetica, scoppia e passa direttamente nel bagno fuso.
87. Transizione a spruzzo: la goccia fusa si presenta sotto forma di particelle fini e passa rapidamente attraverso lo spazio dell'arco fino al bagno fuso in modo simile a uno spruzzo.
88. Bagnabilità: Durante la brasatura, il metallo d'apporto si affida all'azione capillare per fluire nello spazio tra i giunti di brasatura. La capacità di questo metallo d'apporto liquido di infiltrarsi e aderire al legno è detta bagnabilità.
89. Segregazione: si tratta della distribuzione non uniforme dei componenti chimici nella saldatura.
90. Resistenza alla corrosione: si riferisce alla capacità dei materiali metallici di resistere alla corrosione da parte di diversi agenti.
91. Resistenza all'ossidazione: si riferisce alla capacità dei materiali metallici di resistere all'ossidazione.
92. Fragilità da idrogeno: il fenomeno per cui l'idrogeno provoca una grave diminuzione della plasticità dell'acciaio.
93. Post-riscaldamento: si riferisce alla misura tecnologica di riscaldamento della saldatura a 150-200 °C per un certo periodo di tempo immediatamente dopo la saldatura, sia nella sua interezza che localmente.
Data di pubblicazione: 14 marzo 2023
